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大众平台智慧工厂:探寻20小时不间断运转的汽车零部件“智”造

viking666.com   2021年02月05日

  汽车零部件是汽车工业的基础,走进大众平台天津生产基地,数十台海康机器人AMR20小时不间断执行,日均3000余项物流任务从“人找货”,“人管理”到“货到人”的“智能化管理”实现了成品下线自动化和成品智能仓储管理,打造工业4.0时代汽车零部件智能化工厂年产能约50W套,最高生产节拍48秒下线节拍2.8分钟,物流效率提升46%年平均节省人力成本近百万元。

  01 项目概况

  大众一汽平台零部件有限公司(简称“大众平台”)由富奥汽车零部件有限公司和大众汽车(中国)投资有限公司共同合资兴建,德国大众汽车公司和中国一汽共同控股。公司产品覆盖轿车前轴/后轴模块,左/右前悬架模块等关键零部件,主要为一汽大众提供零部件支持,以及国内外其它整车厂的配套服务,致力于推进零部件国产化进程。

  02 传统物流模式

  转型汽车行业生产制造变化节奏高,生产工艺及产线迭代较快,内部物流则需灵活适应不同的产线布局。大众平台天津工厂主要生产SUV前桥,后桥,后滑柱与角模块等,年产能约50W套。

  车间物流状况复杂,涉及面广,传统的人工作业需配合产线采用双班倒,作业效率低,且成本不断上升,导致制造成本逐年提高,而物流作为生产过程中非增值的环节,每年却需要大量的投入,因此企业物流自动化升级的需求迫在眉睫。

  03 选择移动机器人系统

  项目在考虑智能化升级的过程中,需要WMS等业务系统具备更强大而灵活的功能,以应对产线停工,质检不合格品退料,紧急供料等复杂多变的异常业务场景。此外,人车混行,人车物料交接等环境中,对智能设备的安全性和稳定性要求极高。鉴于此,企业需要引进柔性高效的智能物流系统,改变现有制造模式,从而提升汽车零部件的生产效果,规模,质量。

  04 从制造到“智”造的零部件生产

  大众平台天津分公司于2020年启动智慧工厂升级改造项目,引入了海康机器人智能仓储及厂内物流解决方案,投入使用数十台移动机器人AMR,凭借其灵活部署,高柔性的特点,项目在升级过程中确保了产线无停产,生产正常运转,同时实现了厂内成品下线自动化和成品智能仓储管理,大幅度提升生产效率与信息化管理水平。

  项目覆盖天津基地生产车间,成品仓库,机器人完成前道产线,线侧缓存区,成品存储区,出库排序区之间的日均近3000余项物流搬运任务,实现前桥,后桥,角模块,后滑柱等多种成品业务的移动机器人自动化运输。

前后桥下线区

成品存储区

  05 项目亮点

  极速部署 产线无停产

  海康机器人基于大众平台实际业务需求,与用户通力配合,项目升级过程中,在生产期间分三次先后切替了前桥,后桥,角模块,后滑柱等零部件业务,实现了人工叉车到移动机器人AMR作业的无缝切替迭代。部署效率极高,全程无停产,生产正常运转,最大程度确保了生产需求和用户效益。

  安全稳定的不间断作业

  移动机器人采用激光SLAM导航,在未知的环境中自主创建地图,复杂环境中的定位精度可达到毫米级,并配有多级安全防护措施,确保作业过程的人,机安全。机器人的负载能力达1.5T,大平面举升盘保证了搬运大尺寸料箱的平稳性,并配合产线连续生产,保障了每天20小时物流配送需求。

  仓储业务智能化管理

  根据仓储业务需求,智能仓储管理系统iWMS-1000通过定制化开发实现了库区,货码和物料信息的绑定互通。iWMS-1000预留接口,可无缝对接上层MES系统,通过提前定义物料种类,自动规划,出入库优先级管理等,实现了生产与物流管理的系统化,一体化,透明化和智能化。

  多机器人集群作业

  RCS-2000负责可控制范围内的全部机器人的任务分配,调度及运行维护。RCS可建立机器人的“世界模型”,将厂区,仓储地图转换成机器人能够识别的模型数据,从而实现多任务分配,最优路径规划,使系统能发挥最佳的工作效能。

  06 项目收益

  ■ 仓储信息数字化管理水平提升

  引进智能仓储管理系统iWMS-1000,实现仓储信息的数字化,可视化管理,可快速导出仓库数据,方便业务盘点和统计。

  ■ 物流效率大幅提升

  通过机器人自动将器具搬运至指定库位,减少了非必要行走和转运。替换人工牵引车后,大幅减少车辆混行,作业区域更加井然有序,物流效率提高46%。

  ■ 降低人工作业强度

  便捷的货到人模式,省去人工切换空满器具环节,只需在工作站完成必要操作即可,降低了人工作业强度。

  ■ 节省人力成本

  AMR替代人员进行物料转运,大幅度降低了人力成本投入,年平均节省近百万元。

标签:海康机器人 我要反馈 
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